Du prototype à l’industrialisation : coulisses d’une innovation mécanique française
Au cœur de l’innovation mécanique, BAM illustre comment un dispositif de ventilation peut réconcilier performance technique, simplicité d’usage et industrialisation série. Retour sur une démarche française de R&D aboutie.
BAM : un cahier des charges simple, mais exigeant
Dès le départ, nous nous sommes fixé une règle claire : si ce n’est pas simple, ça ne marche pas.
Notre cahier des charges tenait en quatre points :
- pas d’outil pour changer le filtre,
- une compatibilité avec tous les diamètres de VMC,
- une manipulation intuitive,
- et surtout, une hygiène irréprochable.
Facile à écrire sur le papier… mais moins à réaliser !
20 prototypes plus tard…
À chaque version, un détail changeait. On a d’abord calculé le passage d’air pour respecter les normes de débit minimal. Puis on a repensé l’emboîtement des composants, réduit les épaisseurs, et même osé un choix fort : passer d’une forme ronde à carrée, pour rendre l’ensemble plus robuste et plus simple à fabriquer.
Chaque ajustement nous rapprochait d’un produit vraiment utilisable au quotidien.
Du prototype à l’industrialisation
Quand la version définitive a été validée, un nouveau défi a commencé : l’industrialisation.
Cela voulait dire optimiser les points d’injection plastique, réduire le coût de l’outillage, et trouver un équilibre entre qualité et production en grande série.
Et parce qu’innover, c’est aussi penser durable, nous avons décidé de passer le tiroir filtre en carton : moins de plastique, moins d’empreinte carbone, plus de sens.
Enfin, nous avons choisi de travailler avec un moulistier et des fabricants français, pour garantir à la fois la proximité et la qualité.
Aujourd’hui, BAM est prêt à passer en production.
Derrière une bouche de VMC qui semble toute simple, il y a en réalité des mois de réflexion, une vingtaine de prototypes et des choix techniques assumés.
Parce que la simplicité est souvent le fruit… d’un long travail.